以蒽油為原料，采用氧化熱聚合法合成蒽油基軟瀝青。 考察了氧化熱聚合階段反應溫度、反應時間、空氣流量對合成軟 瀝青性能的影響。 實驗結果表明：當反應溫度為 300 ℃、反應時間為 7 h、空氣流量為 0.6 L/min 時，可以獲得軟化點為 45 ℃、結 焦值為 32.8%、QI 含量為 0.1%、TI 含量為 9.5%的蒽油基軟瀝青。 通過昌吉動力粘度計對蒽油基軟瀝青的研究發現：蒽油基軟瀝青的鄰位 取代指數(Ior)、芳香性指數(Iar)、芳香度(fa)分別為 0.37，0.52，0.42。 TG/DTG 分析表明，蒽油基軟瀝青具有良好的熱穩定性。

以蒽油為原料制備特種煤瀝青的過程中，鑒于 蒽油的反應性較低，需將蒽油先轉化為蒽油基軟瀝青。 也就是說蒽油基軟瀝青是制備蒽油基特種 煤瀝青的前驅體。 因此，蒽油基軟瀝青的質量在 蒽油基特種煤瀝青的制備中起到至關重要的作用。 確定最佳蒽油基軟瀝青的制備條件意義重大。
蒽油基軟瀝青的制備 稱取 200 g 的蒽油加入到 0.6 L 的不銹鋼反應 釜中， 以 5 ℃/min 的升溫速率升溫至預定反應溫 度，進行空氣氧化熱聚合處理。 空氣氧化熱聚合處 理的條件為：反應時間 4~7 h，空氣流量 0.4~0.7 L/ min，反應溫度 280~310 ℃。 空氣氧化聚合反應結束 后，將反應產物轉移至三口燒瓶中進行蒸餾，將沒 反應的反應物分離出去。 蒸餾過程中需嚴格控制氣 相溫度為 330 ℃， 液相溫度為 375 ℃， 待蒸餾結束 后，將產物冷卻至室溫取出，獲得蒽油基軟瀝青。
產物分析檢測 蒽油基軟瀝青的甲苯不溶物 （TI） 按照 GB/T 2292—1997 的方法測定；喹啉不溶物（QI）按照 GB/ T 2293—997 的方法測定； 軟化點 （SP） 按照 GB/ T4507—1999 的方法測定； 結焦值 （CV） 按照 GB 8727—88 的方法測定。 蒽油以及蒽油基軟瀝青的元素分析在上海昌吉公司的元素分析儀上完成，其中，氧元素含量是通過差減法得到；分子結構表征采用美國賽默飛公司生產的 Thermo Scientific Nicolet is10 型 FTIR 光譜儀測定， 熱重分析在美國生產的 TGA 熱重分析儀(TAQ500)上完成。

反應時間對蒽油基軟瀝青性質的影響
在反應條件未知的條件下，首先考慮空氣氧化 時間對蒽油基瀝青性質的影響。 在此反應過程中， 控制反應溫度為 300 ℃，空氣流量為 0.6 L/min。 反 應時間對蒽油基軟瀝青各項性質指標的影響結果。

空氣流量對蒽油基軟瀝青性質的影響
在反應溫度為 300 ℃，反應時間為 7 h 的條件下， 空氣流量對蒽油基軟瀝青性質的影響

蒽油基軟瀝青的元素分析和 FTIR 分析
為了進一步研究以蒽油為原料，空氣氧化熱聚 合法制備的蒽油基軟瀝青的分子結構，對蒽油及蒽 油基軟瀝青進行了元素分析和 FTIR 光譜分析。

蒽油與蒽油基軟瀝青的 TG/DTG 分析
蒽油與蒽油基軟瀝青的失 重大致可分為 3 個區段
（1）溫度低于 350 ℃，質 量損失主要是由于揮發性組分的蒸發；
（2） 溫 度 350～550 ℃， 與熱解縮聚反應有關；
（3） 溫度高于 550 ℃，逐漸從瀝青變為半焦狀態，主要發生環化、 芳構化反應， 質量損失以析出小分子氣體 （例如 H2，CH4 等）為主。 蒽油與產物瀝 青開始失重溫度分別為 100 ℃和 180 ℃， 最大失重 溫度分別為 230 ℃和 281 ℃， 最大失重速率分別為 1.45 %·℃-1 和 0.6 %·℃-1。 由此可以看出，經空氣氧 化熱聚合得到的蒽油基軟瀝青的熱穩定性較好。 另 外，當溫度達到 300 ℃后，蒽油的失重結束，殘炭率 幾乎為 0，說明蒽油在熱分解反應發生前，各組分均 被汽化以氣態形式析出。 而蒽油基軟瀝青在溫度達 到 650 ℃后失重基本結束， 此時殘炭率接近 27%， 說明蒽油基軟瀝青在熱解同時伴隨著熱縮聚過程， 生成了固體炭產物。 這一現象與表 5 的元素分析結果 相一致，即蒽油基軟瀝青有較高的含碳量，C/H 較大。

研究結論
（1）通過單因素實驗研究可知，氧化時間、氧化 溫度和空氣流量對蒽油基軟瀝青的軟化點、TI、QI 和 CV 呈現正相關的關系； 當氧化反應溫度為 300 ℃、反應時間為 7 h、空氣流量為 0.6 L/min 時，可以 獲得軟化點為 45 ℃、 結焦值為 32.8%、QI 含量為 0.1%、TI 含量為 9.5%的蒽油基軟瀝青。
（2）通過 FTIR 分析表明，蒽油在氧化熱聚合反 應過程中取代基側鏈作為活性位點，誘導氧化交聯 反應的發生， 促使稠環大分子化合物的形成與長 大，使得蒽油基軟瀝青擁有較高的芳香性指數和芳 香縮合度。
（3）由蒽油基軟瀝青熱失重研究結果可知，蒽 油基軟瀝青在熱解同時伴隨著熱縮聚過程，生成了 固體炭產物，殘炭率接近 27%。